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模具零件表面加工方法

选择零件表面加工方法要重点考虑以下几个问题:

(1)首先要保证模具加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干种,实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小以及材料和热处理等要求。例如对于IT7级精度的孔,采用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到要求,但型腔体上的孔一般不宜选择拉削或磨孔,而常选择镗孔或铰孔,孔径大时选择镗孔,孔径小时选择铰孔。

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(2)工件材料的性质对加工方法的选择也有影响。如淬火钢应采用磨削加工,对于有色金属零件,为避免磨削时堵塞砂轮,一般都采用高速镗、精密铣或高速精密车削进行精加工。

(3)在选择表面加工方法时,除了首先要保证质量要求外,还应考虑生产效率和经济性的要求。大批量生产时,应尽量采用高效率的先进工艺方法。但是在年产量不大的生产情况下,采用高效率加工方法及专用设备,则会因设备利用率不高,造成经济上的损失。此外,通过任何一种加工方法所获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围,但只在一定的精度范围方法内这种方法才是经济的。这种一定范围的加工精度,即为该种加工方法的经济精度。选择加工方法时,应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。

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(4)为了能够正确地选择加工方法,还要考虑本厂、本车间现有的设备情况及技术条件,充分利用现有设备,挖掘企业潜力,发挥工人及技术人员的积极性和创造性。同时也应考虑不断改进现有的方法和设备,推广新技术,提高工艺水平。

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加工阶段的划分
对于加工质量要求较高的零件,工艺过程应分阶段进行,这样才能保证零件的精度要求,充分利用人力、物力资源。模具加工的工艺过程一般可分为以下几个阶段:

(1)粗加工阶段。主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量,使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。因此,在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。

(2)半精加工阶段。任务是使主要表面消除粗加工留下的误差,达到一定的精度及留有精加工余量,为精加工做好准备,并完成一些次要表面(如钻孔、铣槽等)的加工。

(3)精加工阶段。主要是去除半精加工所留的加工余量,使工件各主要表面达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。

(4)光整加工阶段。对于精度和表面粗糙度要求很高(如IT6级及IT7级以上的精度,表面粗糙度Ra值小于或等于0.4μm)的零件可采用光整加工。但光整加工一般不用于纠正几何形状和相互位置误差。