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专业的塑胶模具设计公司工业性结构设计要点

空调外壳模具

在对注射成型塑料零件进行结构设计时,由于其工艺性结构直接关系到零件的质量以及模具的加工性和成型的工艺性要求,在结构满足使用要求的前提下,应根据模具制造的难易程度和成型的工艺性要求,合理地进行工艺性结构设计,以避免工艺性结构的缺陷,而提高零件质量、降低制造成本。合理的工艺性结构可使成型条件容易满足要求,试模成功率高,零件制品尺寸稳定性好,表面质量及强度高,收缩变形小。

 

塑胶模具设计公司会先对以下几点进行综合分析设计

1考虑分模要求的结构设计

零件结构设计时,应考虑模具分模面的特点。分模面起着取出成品和排气的作用,也是产生飞边和尺寸变化缺陷的部位。注塑时由于成型压力的作用,使分模面间隙增大而使零件产生飞边。在实际应用中,模具分模面的最小间隙一般为0.02 mm。

 

1.1在零件可能被选作分模面的位置,应尽量设计成没有凹凸的平直面,以便进行模具的贯通加工及分模面的研磨加工;而对高密度聚乙稀类的弹性树脂材料,若不可避免地有侧向凹凸时也可以强制脱模,但凹凸深(高)度应控制在1.2 mm以内。

为了便于开膜(或走模),应根据零件截面形状变化情况,选择截面形状反向变化点的连线作为分模面,避开反向斜面对走模的干涉,而且应尽可能将侧面凹凸改成斜面设计。

 

1.2当分模面上有其它形状贯通时,应尽量将其在分模面处断开,使飞边处在分模位置。

 

1.3对于难于消除飞边的曲形截面零件,需要对飞边进行后续加工时,可将分模面制成轮箍状或鸟嘴状.

 

2考虑脱模斜度的结构设计

为了便于注塑成型时零件的脱膜,在重直于分模面的制品表面要设计出脱模斜度。特别是高度大于25mm的零件表面,必须设计脱模斜度,一般为0.5° ~2°。对收缩率小的材料(如ABS、PS、PC等),脱膜斜度―般取1°~2°;收缩率大的材料(如N),一般取0.5° ~ 1°。在满足使用要求的前提下,脱模斜度应尽量取大些。